Технологическая линия для производства цемента

Цемент — это не природный материал и процесс его изготовления достаточнодостаточно энергоемкий и дорогостоящий. Как бы то ни было, а результат того стоит - на выходе получается самый популярный строительный материал, использующейся как составляющий компонент различных строительных смесей (бетон, железобетон), так и самостоятельно. Цементные заводы, обычно, располагаются непосредственно на месте добычи сырьевого материала.

Как профессиональный производитель оборудования для производства цемента Zenith предлагает различные виды цементного оборудования и предоставляет вам универсальную техническую помощь. Ежедневная производственная способность : 300 т, 500т, 800т, 1000т, 1500т, 2000т, 2500т.

Мы разрабатываем схемы технологических линий и комплексов с учетом специфики конкретных условий эксплуатации и требований потребителя, предлагаем целую линию по производству цемента, в котором включается целая серия оборудований:

1. склад сырья
2. склад предварительной гомогенизации
3. сырьевая мельница
4. гомогенизационный склад сырья
5. циклонный подогреватель
6. вращающаяся печь
7. охладитель клинкераd
8. склад клинкера
9. станция отгрузки клинкера
10. цементная мельница
11. склад цемента навалом
12. отделение упаковки цемента
13. склад цемента в мешках
14. заводоуправление.

Zenith производит и поставляет оборудования, а так же по желанию заказчика проводит монтаж и наладку и осуществляет индивидуальный подбор решений. У нас вы можете получить наилучшие и наипольные услуги:

1.по подбору оборудования на новое капитальное строительство;
2.модернизации существующего производства с целью увеличения его производительности;
3.модернизации существующего производства с целью снижения затраты и экономии энергоносителей.

Технология изготовления цемента:

Производство цемента включает две ступени: первая - получение клинкера, вторая - доведение клинкера до порошкообразного состояния с добавлением к нему гипса или других добавок.

Первый этап самый дорогостоящий, именно на него приходится 70% себестоимости цемента.

Происходит это следующим образом:

Первая стадия - это добыча сырьевых материалов. Разработка известняковых месторождений ведется обычно сносом, т. е. часть горы "сносят вниз", открывая тем самым слой желтовато-зеленого известняка, который используется для производства цемента. Этот слой находится, как правило, на глубине до 10 м (до этой глубины он встречается четыре раза), и по толщине достигает 0,7 м. Затем этот материал отправляется по транспортеру на измельчение до кусков равных 10 см в диаметре. После этого известняк подсушивается, и идет процесс помола и смешивания его с другими компонентами. Далее эта сырьевая смесь подвергается обжигу. Так получают клинкер.

Вторая стадия тоже состоит из нескольких этапов. Это: дробление клинкера, сушка минеральных добавок, дробление гипсового камня, помол клинкера совместно с гипсом и активными минеральными добавками. Однако надо учитывать, что сырьевой материал не бывает всегда одинаковым, да и физико-технические характеристики (такие как прочность, влажность и т. д.) у сырья различные. Поэтому для каждого вида сырья был разработан свой способ производства. К тому же это помогает обеспечить хороший однородный помол и полное перемешивание компонентов.

В цементной промышленности используют три способа производства, в основе которых лежат различные технологические приемы подготовки сырьевого материала: мокрый, сухой и комбинированный.

Мокрый способ производства используют при изготовлении цемента из мела (карбонатный компонент), глины (силикатный компонент) и железосодержащих добавок (конверторный шлам, железистый продукт, пиритные огарки). Влажность глины при этом не должна превышать 20%, а влажность мела - 29%. Мокрым этот способ назван потому, что измельчение сырьевой смеси производится в водной среде, на выходе получается шихта в виде водной суспензии - шлама влажностью 30 - 50%. Далее шлам поступает в печь для обжига, диаметр которой достигает 7 м, а длина - 200 м и более. При обжиге из сырья выделяются углекислоты. После этого шарики-клинкеры, которые образуются на выходе из печи, растирают в тонкий порошок, который и является цементом.

Сухой способ заключается в том, что сырьевые материалы перед помолом или в его процессе высушиваются. И сырьевая шихта выходит в виде тонкоизмельченного сухого порошка.

При сухом способе, которому, по всей вероятности принадлежит будущее цементного производства, навстречу горящим газам подают не шлам, а размолотое в порошок сырьё: известняк, глину, шлаки. При этом экономится топливо, которое при мокром способе расходуется на испарение воды.

Комбинированный способ, как уже следует из названия, предполагает использование и сухого и мокрого способа. Комбинированный способ имеет две разновидности. Первая предполагает, что сырьевую смесь готовят по мокрому способу в виде шлама, потом её обезвоживают на фильтрах до влажности 16 - 18% и отправляют в печи для обжига в виде полусухой массы. Второй вариант приготовления является прямо противоположным первому: сначала используют сухой способ для изготовления сырьевой смеси, а затем, добавляя 10 -14% воды, гранулируют, размер гранул составляет 10 - 15 мм и подают на обжиг.